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    鋁合金模鍛件哪些部位易折疊缺陷

        模鍛件有不少封閉的斷面,兩肋間距離短,肋較薄,兩肋間距和腹板問厚度大,并且不少部位表面是非加工成的。因為模鍛件肋薄很多,在生產中經常在薄肋和腹板相交處、肋和緣條連接處產生折疊問題。
     
            模鍛件上折疊破壞其連續性,由于它使斷面部分變弱,或在使用時出現應力集中而發生疲勞裂紋,很大程度上減小鍛件承載能力,而肋一般都用來給予剛性或為別的零件提供安裝或者鏈接面。
      所以要防止折疊缺陷,從根源上解決軸類鍛件的折疊問題。在摔模的臺階處,在小直徑型圓弧切向設置兩條切線和大直徑型圓角相切。這樣部分消除存在于模塊接觸部位臺階,減慢形狀上改變。
            當模塊合攏時在圓角處產生一個容納剩下金屬的空腔,不是原來的臺階縫隙,鍛打時剩下金屬分流到這個部位時,不產生飛邊,而產生一個棱形塊,在鍛件旋轉鍛造時,這部分剩下金屬因為是棱形由于其厚度后所以不是先彎曲再折疊,而是經過鍛粗和鍛平然后融進鍛件內部,成為一個整體。
     
            這樣就不會發生折疊缺陷,由實驗可知,一般在溫度與打擊力度合適的時候,該種材料彎曲后,彎曲角超過120,彎曲半徑超過8mm時,坯料一般不出現褶皺。
      綜合分析該鍛件放置與用料,把彎曲角由110。改為115,彎曲的內半徑由5mm改成10mm,從而降低彎曲褶皺發生可能性,消除褶皺發展成折疊隱患。
     
            還有,彎曲模具設計時,彎曲槽設計很重要,棒材彎曲以后,變形區會出現橢圓狀變形,應注意折彎后截面是否發生凹陷,如果有,要及時調整彎曲槽設計,加大傾斜角尺寸,從135加到150。
     
            通過對鍛件折疊發生的原因分析,進而對鍛件毛料改進和模具尺寸更改,使鍛件尺寸良好,鍛件表面和低倍組織都沒有出現折疊,鍛件力學性能都符合標準要求,其質量穩定,像臺階軸,工裝改進設計已經在生產中用到全部摔模設計,基本解決了臺階軸折疊缺陷問題,彎曲鍛件折疊缺陷,重要的是鍛造工藝與模具設計必須合理、恰當。
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